Interview met Carl Six
De drijvende kracht achter ISI Plast

Carl Six studeerde industrieel ingenieur bouwkunde in Kortrijk en Gent en behaalde aansluitend een diploma bedrijfseconomie aan de KU Leuven. Hij begon zijn loopbaan in een bouwbedrijf, maar stapte al gauw over naar de kunststofindustrie.

Bij Recticel Group en vervolgens ook Vitalo Group en Balta legde hij zich verscheidene jaren toe op Reaction Injection Moulding (RMI), conventioneel spuitgieten van thermoplasten, twin sheet forming, rotatiegieten en ten slotte ook het bedrukken van vinyl vloerbekleding.

In 2001 vestigde hij zich als zelfstandige consultant. Hij startte een nieuwe productie-eenheid op voor Beaulieu en voerde een haalbaarheidsstudie uit voor Domo.

In 2005 nam hij een rotatiegietbedrijf over en vormde het om tot het huidige ISI Plast.

Een gesprek tussen roterende gietvormen

Na een succesvolle loopbaan in de kunststofindustrie besloot je finaal toch zelf een bedrijf op te zetten. Wat dreef je daartoe?

Kort gezegd: ik wil nieuwe producten in kunststof gaan maken op basis van frisse ideeën van productdesigners en kunstenaars. Hoe buitenissig het ontwerp ook is, als ik via rotatiegieten tot een kwalitatief hoogstaand resultaat kan komen, dan wil en zal ik dat ook doen. Ik hou ervan nieuwe ideeën concreet gestalte te geven. Dat is een constante in mijn loopbaan.

En waarom koos je dan precies voor het rotatiegieten?

Daar zijn vele redenen voor. De belangrijkste is wel dat deze techniek zich per definitie erg goed leent voor designtoepassingen. Rotatiegieten is een ambachtelijke techniek: er komt nog steeds veel handenarbeid bij kijken. Daar staat tegenover dat je bij rotatiegieten niet zo gek veel hoeft te investeren in machines, vormen en materialen om grote holle objecten te produceren. In vergelijking met rotatiegieten is spuitgieten véél duurder en naar mijn gevoel ook behoorlijk steriel. Voor grote objecten in relatief kleine oplagen is rotatiegieten zonder meer de beste oplossing. Befaamde ontwerpers als Ron Arad, Luisa Bocchietto en Philippe Starck hoef je daar niet meer van te overtuigen. Zij kozen al vaker voor deze techniek om objecten met een bijzonder cachet te produceren.

Rotatiegieten prikkelt dan wel de creativiteit van de vormgevers, maar hoe verklaar je dat ze niet allemaal even gemakkelijk de weg naar de rotatiegieterij vinden?

Dat heeft uiteraard met persoonlijke stijl en smaak te maken, maar ook met vooroordelen en gebrek aan kennis. In hun opleiding leren vormgevers deze techniek wel kennen, maar ze doen er geen of slechts beperkte ervaring mee op. En onbekend maakt onbemind. Daarom nodig ik alle designers die eraan denken een object in kunststof te maken, meteen uit voor een verkennend gesprek. Ik hou ervan ideeën te helpen ontwikkelen tot technisch uitvoerbare concepten. Meestal is een minieme aanpassing al voldoende om een idee productierijp te maken. En als blijkt dat een ontwerp toch niet voor rotatiegieten in aanmerking komt, heb ik er geen moeite mee om de designer te begeleiden naar een van mijn collega’s die zich toelegt op een meer aangewezen technologie.

Designers dromen er toch van dat hun ontwerpen op grote schaal worden geproduceerd en wereldwijd worden verkocht? Waarom zouden ze dan toch eerst aan rotatiegieten moeten denken?

Omdat rotatiegieten dingen mogelijk maakt die met andere technieken gewoon niet lukken tegen eenzelfde prijs. Wij slagen er bijvoorbeeld in grote holle objecten uit één stuk te maken, waar spuitgieters vaak twee of meer onderdelen moeten produceren en assembleren. Door de aard van de rotatiegiettechniek werken wij inderdaad steeds in kleine oplagen, maar in vele gevallen is dat net een belangrijk voordeel. Massaproductie vergt snellere en meer geautomatiseerde productietechnieken en die zijn duur. Er zijn al veel goede ontwerpen een stille dood gestorven omdat niemand het financiële risico durfde te nemen om ze meteen in grote hoeveelheden te produceren. Dat is een hindernis die wij bij rotatiegieten niet kennen.

Naast verlichtingselementen en designmeubelen als de Boll’art produceert ISI Plast ook heel functionele objecten zoals vaten en tanks voor waterzuiveringsinstallaties. Wat is daarvan de bedoeling?

Vóór dit bedrijf ISI Plast heette, produceerde het uitsluitend kunststofproducten voor de landbouw en de bouwnijverheid en tot vandaag gaan wij daarmee door. Sterker nog: wij ontwikkelen momenteel zelfs nieuwe producten voor de landbouw, zoals een makkelijk transporteerbare shelter voor kalveren. Dat laatste is bijvoorbeeld een vrij complex gietstuk dat wij volledig zelf hebben ontwerpen. De kwaliteitseisen waaraan die shelter moet voldoen, zijn bovendien niet min. Dergelijke functionele producten dwingen ons altijd oplossingsgericht te denken en efficiënt te werken. En de ervaring die wij via deze producten opdoen, stellen wij graag ten dienste van vormgevers en designers.

Waar wil je staan met je bedrijf over pakweg tien jaar?

(Lacht) Weet je, teveel ontwerpers denken nog steeds dat ze voor goede rotatiegiettechniek de landsgrenzen — en zelfs de Alpen — moeten oversteken. Een reisje naar Italië is natuurlijk altijd meegenomen, maar ik ben vast van plan de designers meer dan één uitstekende reden te geven om wat dichter bij huis te blijven voor de productie van hun designs.